营口金龙集团的成长之路

　　营口金龙集团是中国最大的碱性定形不烧耐火材料生产和销售企业。核心企业为大石桥市金龙耐火材料有限公司，从1996年至2012年，大石桥市金龙耐火材料有限公司先后出资成立了中日合资“营口九州耐火材料有限公司(年产镁碳砖5万吨)”、中韩合资“营口光阳耐火材料有限公司(年产镁碳砖12万吨)”及“营口光阳耐火材料有限公司营口分公司(年产烧成砖4万吨)、“营口东方耐火材料有限公司(年产轻烧镁球6万吨)、中德合资“营口雷法耐火材料有限公司(年产烧成砖10万吨)”及中日合资“营口和泉耐火材料有限公司(2012年十月投产，年生产不定形耐火材料能力5万吨)。营口金龙集团2011年实现年产值人民币16.8亿元人民币，出口创汇1.2 亿美元。

　　二十一世纪的第一个十年，是风险和机遇并存的十年。在中国经济高速发展，世界经济起伏不定的大环境下，营口金龙集团能够在逆境中夯实基础，在顺境中谋求发展，通过优化产品结构、实现产品及生产设备的转型升级、加强节能环保的投入和坚持不懈的开展新产品的研发，走出了一条“有金龙特色”的发展之路。

　　一、通过优化产品结构，设备转型升级，扩大产品在国内外市场的占有率，经济效益显著提高。

　　二十一世纪初，营口金龙集团产品还主要以钢包镁碳砖和转炉镁碳砖为主，虽然产品质量一流，市场占有率也不少，但由于产品的技术含量低，行业门槛儿不高，加之矿产资源减少导致的原料价格上涨及同行业的无序竞争严重，产品附加值很低，利润空间严重缩水，企业生存面临困境。“逆水行舟，不进则退。”2002年，公司做出重大投资决策，与世界知名的德国雷法技术控股公司合资成立了营口雷法耐火材料有限公司，引进德国雷法的先进生产技术建成年产10万吨镁铝尖晶石砖(烧成砖)的两条生产线，产品主要面向国内外水泥行业和玻璃行业。生产线2003年年末投产，至2011年实现年产镁铝尖晶石砖10万吨的目标，年产值4.5亿元人民币。产品一度供不应求。

　　2003年，公司在营口雷法耐火材料有限公司的成熟技术指导下，又投资建设了营口光阳耐火材料有限公司营口分公司，建成年产4万吨烧成砖的生产线一条，生产与钢铁行业相关的烧成砖，从而摆脱了以往只能外购或委托加工的不利局面，使产品结构更加合理。

　　2005年以前，公司生产线成型工艺每台压力机由4名工人操作，分工为机台长1名，称料工1名，搬砖工1名，检尺工1名。加压次数和加压轻重由操作工按工艺要求人为控制，其操作的熟练程度和人为因素对砖坯的尺寸和密度有直接影响，并且还可能因为排气不当造成层裂，而以上因素是决定产品质量及成品率的关键因素。为提高产品的成品率以及产品质量的稳定性，公司认识到首先要加强成型工艺的精确度，使加压次数和加压力度自动化和数据化是解决这一问题的最好方法。由于国内对传统摩擦压力机的自动化改造过去一直没有得到成功，面对这种情况，公司根据现有国内外机电技术发展水平引进专业的生产控制软件，在国内购买相关技术设备，对传统摩擦压力机进行了改造：通过三年的不懈努力取得了成功。取消操作工的手动控制，通过电脑程序对加压次数和风量(风量大小决定加压力度)进行设定，通过控制按钮实施操作指令，减少人工操作造成的不稳定因素，而且改造后的压力机只需2人便可完成全部操作，同时提高了产品的质量及成品率。

　　2011年公司又投资6000万元人民币，对营口光阳镁碳砖生产线进行新建式改造，新建了厂房和原料仓库，并再次引进德国莱斯压机一台，投产后，公司镁碳砖生产水平将达到发达国家同类企业水平，是营口金龙集团新的经济增长点。

　　二、加强节能环保的投入，充分利用再生资源创造价值。

　　营口金龙集团是国内同行业中远近文明的“花园式企业”，公司在发展经济的同时本着经济与环境同步发展的环保理念，十几年来坚持对公司及周边的环境改善投入资金。粉尘、废水排放、噪音等全部优于国家标准，厂区绿化面积达75%以上，花园、石山、人工湖遍布厂区。2008年被国家评为“环境友好企业”，是同行业中获此殊荣的唯一一家耐火材料生产企业。

　　近几年，公司以节能环保为前提，以充分利用再生资源创造价值为目标，开发了经济型镁碳砖。众所周知，耐火材料广泛应用于冶金、玻璃、水泥、石油化工、环保等各个行业。据统计，我国每年消耗的耐火材料达到了900万t，用后残余耐火材料达到400万t左右，其中钢铁工业约占耐材消耗的55%。在消耗的耐火材料当中，从炉子上拆下来的大约占 50%。被拆下来的这些耐火材料被称为用后耐火材料。然而，国内仅有约 20%得到了粗糙的利用，大多数用后耐火材料作为工业垃圾被废弃和淹埋，这对于国家是一笔巨大的资源浪费，对用后耐火材料进行充分再生利用是一项迫切需要解决的课题。集团公司根据此现状，本着节约国有资源、能源及保护环境为前提，并借助回收用后镁碳砖资源优势和潜在的巨大市场，开发出经济型镁碳砖，供应低端市场。产品主要是将用后镁碳砖清理剔除脱碳层和砖表面的杂质后，原砖部分含有高价值的电熔镁砂和石墨可供回收。采用合适的工艺将原砖部分破碎，经水化分解改性，通过磁选法去除铁杂质，再经过热处理得到再生原料，使用率≥70%。以再生原料为主要原料生产出的再生镁碳砖即经济型镁碳砖的各项理化指标达到国家标准和用户使用效果要求。

　　三、坚持不懈开展新产品研发

　　近年来，随着钢铁工业技术的迅猛发展，对耐火材料提出更高要求。国内外在广泛应用新技术的同时，不断涌现出新产品。

　　耐火材料产品逐步向高效、节能、环保型转化。由于钢铁行业的生产技术不断提高，以及高纯净、低碳钢的发展，原来所使用的钢包镁碳砖、铝镁碳砖满足不了新的要求，钢铁企业提出了钢包用耐材无碳化的要求。目前国外低碳钢生产用钢包大都采取整体浇注，国内钢铁企业大多不具备整体浇注条件。为了解决这一难题，集团公司以企业技术中心为核心，经过一年多试验，研究出无碳不烧钢包衬砖，该砖不含碳，具有高温抗折强度高、膨胀系数小，抗浸蚀性好的特点，满足了炼纯净钢、低碳钢、超低碳钢的要求，同时提高了钢包的使用寿命，满足了钢铁企业的需求，最高包龄可达到120次。

　　镁铬砖是上世纪60—70年代开发的优质耐用耐材产品。目前，我国大部分水泥窑衬耐火材料用的是镁铬砖，中国水泥产量位居世界第一，每年用大量的镁铬砖。镁铬砖中的6价铬是一种有毒元素，如果大量使用，将造成环境污染，严重影响人畜健康安全。该产品在发达国家已于上世纪中后期逐步被淘汰或限制使用。为适应国内外环保的要求，同时满足用户使用效果要求，集团公司研发出无毒、环保的新型产品，其技术性能达到或超过了镁铬砖，具有弹性模量好，蠕变低，热震性优良、耐用等特点，且制造成本较低，因此具有很强的市场竞争力，必将成为水泥窑用砖的换代产品。该产品分为两种，一种是镁铝尖晶石砖已大量投入市场，另一种目前正在试制中。

　　2012年下半年，中国钢铁行业走入低谷，营口金龙集团面临新的挑战，新生产线的建设和投产是公司应对新形式的有力武器，新产品的开发将成为公司再次谋求发展的新亮点。